In pianura, da quel che ho visto, il fatto di poter spingere meglio rispetto a una reclinata tradizionale, in posizione più agevole, compensa quasi completamente la perdita aerodinamica. Ho battuto i miei record fatti con il trike Aer1S, che era più veloce della mia vecchia reclinata RWD. Sarà dovuto anche al migliore allenamento ma fare in 51 di media su 1 km con leggero saliscendi e dislivello nullo, credo che significhi che non è da buttare in pianura...
Per rispondere al Bepi, mi tocca iniziare con la forcella anteriore, che infatti è la prima fase.
Prima di tutti ci si procura il materiale di base e cioè tessuto di vetro (200 o 300 g/mq twill e cioè intrecciato), tessuto di carbonio (200 gr/mq), eventuali nastri in vetro o carbonio, più o meno della stessa grammatura, larghi 50 mm, resina epossidica. Ultimamente sto acquistando da Sorvolandocompositi e mi sembra che sia materiale di ottima qualità. Mi spiace per la pubblicità ma devo dire che mi sono trovato molto bene. Per il resto ci vogliono fogli di carta vetrata di tutte le grammature, l'amato flessibile con vari dischi per taglio e rifinitura, smerigliatrice palmare, trapano e più o meno tutto quello che può servire per l'hobbista di basso-medio livello. Praticamente tutta l'attrezzatura che vendono alla Lild è nella mia cantina. Ne sono ghiotto. Non sarà di marca ma funziona e non si rompe. Un ottimo investimento per noi hobbisti del fai da te a tutti i costi,i cosiddetti "cantinari mannari".
Poi si inizia a smantellare la bicicletta. Smantellare significa sostanzialmente tagliare, cercando di lasciare tutto il possibile già montato, evitando di togliere guarnitura, movimento centrale, cambio, cavi, leve ecc. Altrimenti, altro che 80 ore, ce ne volevano 150.
Il telaio della Fuji è tutto di carbonio, tranne ovviamente i forcellini e gli altri particolari che servono per gli accoppiamenti meccanici. Ho adottato il metodo di taglio più semplice e cioè ho usato l'amato flessibile, con disco abrasivo da taglio per acciaio, spessore 1.6 mm, Ovviamente mi sono dotato di maschera per evitare di inalare le polveri, guanti e occhiali. La polvere di carbonio di certo non fa bene se inalata o se ti entra un pezzo nell'occhio.
Il telaio ha spessori molto ridotti, si taglia come burro e non si delamina per cui mi è sembrato un buon sistema, seppur rudimentale. Certo, il primo taglio è stato abbastanza tragico, visto che si trattava di rovinare un tal capolavoro di tecnica, in previsione di un risultato tutto da vedere. Il telaio + forcella aveva un peso originale di 1.7 kg, con la sola forcella pesante 500 grammi.
La prima ad andarsene quindi è stata la forcella. Ho praticato due tagli per lato, per poterla allargare fino ai 135mm. Il carbonio non si piega come le forcelle di acciaio, per cui era l'unica soluzione. Due tagli sono indispensabili in quanto uno solo allargherebbe, sì, la forcella, ma non consentirebbe alla catena di passare tra il pignoncino più esterno e lo stelo della forcella (di traverso e non perfettamente a 90° rispetto al perno ruota), per cui non sarebbe più disponibile il rapporto più lungo. Occorre quindi fare una cosa del genere:
Nelle foto si dovrebbe notare anche un distanziale che consente di tenere i vari segmenti di forcella in posizione. Non ho tagliato completamente la forcella in spezzoni, ho lasciato dei moncherini che consentissero di tenere in posizione il tutto. Sarebbe stato più complicato tagliare e basta, con il rischio di disalleamento. Così invece, la forcella stessa mi ha tenuto tutto in posizione.
Dalle foto non si vede la procedura di rinforzo interno. Ero un po' incasinato e non sono riuscito a documentarlo. In pratica, per fissare bene il tutto senza spostare niente, prima di fasciare esternamente con il carbonio, ho infilato nelle fessure una miscela di fibra di cellulosa, miscelato con la resina epossidica. In pratica questa:
www.sorvolandocompositi.it/product/1338/Technocell-200.htmlE' una specie di materiale in fiocchi, che si aggiunge alla resina, fino a creare una pappetta molto viscosa. Una specie di Vinavil, un po' più viscoso. Quando si indurisce, dopo circa una giornata, ha delle discrete proprietà strutturali ma soprattutto fa da colla, così adesiva che è quasi impossibile staccarla da carbonio. In sintesi, prima di mettere in posizione finale la forcella, ho riempito le fessure con un po' di questo materiale, mettendo un tampone sul fondo della fessura per evitare che colasse dentro (ho usato un po' di nastro adesivo di carta, infilato dentro alla meglio). Poi, una volta che vedevo che le varie fessure erano più o meno piene, ho messo la forcella "in dima," come da foto. Ho aggiunto ancora miscela di cellulosa, fino ad avere le fessure completamente piene. Dimenticavo, la ruota non sta lì a caso, mi è servita come dima. Se non l'avessi lasciata in posizione sarebbe bastato un disallieamento teorico di pochi centesimi che il cerchio sarebbe risultato storto o non sarebbe passato per la forcella. Mettendo già la ruota in posizione, non si sbaglia
Un paio di giorni dopo, ad indurimento terminato, ho levigato il materiale in eccesso, ottenendo questo:
L'immagine non è chiarissima ma si dovrebbe vedere il materiale biancastro in eccesso, a livello dei tagli sulla forcella.
Una passata con il disco abrasivo con grana fine , una passata con la cartavetra e il materiale in eccesso se ne è andato, con forcella dritta, robusta e pronta per essere fasciata e rinforzata con il carbonio. Ovviamente va tolta tutta anche la vernice, altrimenti la fasciatura non terrebbe. Una bella scartavetrata con la levigatrice e via.
Come ho eseguito questa operazione di fasciatura?
Nella stessa maniera in cui ho rinforzato tutto il resto del telaio.
In pratica, si prende il componente da rinforzare e si spennella con la resina epossidica (nella foto, come esempio, il rinforzo del porta manubrio):
Si avvolge sopra il tessuto di carbonio, imbevendolo contemporaneamente con la resina. Si avvolge tentando di stringere il tessuto al meglio, ma senza esagerare perchè si corre il rischio fargli perdere la sua struttura a trama. In pratica si assottiglia e non fa più il suo dovere. In questo caso, visto che la forcella regge diversi sforzi, ho avvolto usando il nastro di carbonio per 5 giri, insistendo di più dove c'erano i tagli, per poi rifinire successivamente con il tessuto con altri con due strati, per avere una resa estetica migliore. Una volta fasciato al meglio, ho avvolto del nastro adesivo da elettricista, quello alto 50 mm, messo dalla parte dove non c'è l'adesivo, cercando di evitare pieghe e imperfezioni varie:
Ci sono varie tecniche, si può usare per esempio il peel-ply o del nastro da pacco o un sacchetto di plastica. Ho optato per il nastro da elettricista perchè è abbastanza elastico ma non troppo da fare troppe pieghe e deformazioni. Si stende bene e usandolo al contrario, si chiude su se stesso, tramite il suo stesso adesivo. Essendo poi così alto, non fa gobbe. Dà anche una finitura gradevolmente satinata alla resina, una volta asciugata.
La fasciatura prosegue finchè non si è coperta tutta la forcella con il nastro nero, che, ripeto, è poco più che poggiato sopra, tentando di posarlo il più regolarmente possibile. Non l'ho avvolto a spirale ma a pezzi messi paralleli fra di loro, con ogni tratto di 50 mm chiuso su se stesso. Dalle foto si vedono vagamente i segni delle giunture orizzontali fra questi pezzi di nastro. A questo punto si rifascia tutto un'altra volta con il nastro di carta. Si fa un primo giro stringendo un po', poi altri due o tre stringendo bene, molto forte. In questa fase capita che la resina in eccesso fuoriesca dalle estremità della fasciatura. Che è un bene in quanto è tutto materiale inutile.
Si lascia indurire un paio di giorni e poi, con trepidazione, si toglie la fasciatura.
Il nastro da elettricista non ha fatto aderire la resina e quindi l'operazione è abbastanza agevole. Di solito cerco di togliere in nastro di carta procedendo al contrario rispetto alla fase di fasciatura ma non è semplice. In alternativa, taglio con taglierino, facendo attenzione a non arrivare alla superficie del carbonio per non rovinarla. Si ottiene questo:
Come si vede, la superficie non è perfetta ma il risultato è accettabile, credo.
Le fasi successive sono quello rendere liscia la superfici tramite la levigatrice palmare o la semplice cartavetra. Si comincia con la 120, poi si va alla 240 e poi alla 400. Dalla 240 in poi di solito uso l'acqua, bagnando il foglio di cartavetra. La levigatura diventa più facile e la finitura già quasi subito liscia. Quando vedete che l'acqua si colora di nero fermatevi che siete arrivati alla fibra di carbonio.
Ora mi fermo anche io, spiegherò poi come rendere decente la finitura e le altre operazioni eseguite sul telaio. Ovviamente se la cosa può interessare.
Edited by markciccio - 1/8/2016, 14:36
