3D printing + carbonio

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view post Posted on 13/1/2020, 09:09     +1   -1
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... ancora con sperimentazioni sull'uso del 3D printing ?!? <_<
vedo alcuni di voi sbuffare nel vedere questo mio ennesimo post su tecniche di 3D printing applicate al mondo del ciclismo ... :D ... ma prima o poi scatterà il "momento astrale" ... ed allora vedrete! :P


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Cyclic Urban Bikes. In carbonio, leggera e modulare


cyclic-carbon_urban_-bikes_urbancycling_it_1

l'approccio di per se non è propriamente innovativo, ma diventa sempre più realizzabile quanto più le stampe 3D di materiali un minimo strutturali diventa abbordabile anche per i privati (stampe realizzate per conto terzi da fornitori specializzati che possono produrre anche il pezzo singolo)

u5xugujxtdkc3xz6iumu

la combinazione "tubes & lugs" rimane la più praticabile per i nostri velocipedi e comunque non deve essere proprio da scartare visto che Colnago la sta applicando nei suoi modelli di alta gamma da diversi anni (link)

maggiori info & dettagli su INDIEGOGO: link



Edited by recumbent - 13/1/2020, 09:59
 
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view post Posted on 13/1/2020, 14:34     +1   -1

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interessante e curioso. Purtroppo non cita la tecnica di stampa 3d usata. L'obbiettivo del crowdfunding è un mold ... quindi immagino che in futuro non useranno più la stampa 3d ma un tradizionale injection molding per le parti in polimero plastico. Attendo con ansia il momento astrale :D
 
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view post Posted on 13/1/2020, 18:17     +1   -1

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non c'è scritto da nessuna parte che è stampato in 3d , 8 kg per una single speed non è poi così poco
 
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view post Posted on 14/1/2020, 08:37     +1   -1
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CITAZIONE (principehd @ 13/1/2020, 18:17) 
non c'è scritto da nessuna parte che è stampato in 3d , 8 kg per una single speed non è poi così poco

nel filmato, al t = 1min 13s viene detto che i prototipi sono stati fatti utilizzando la tecnologia "additive manufacturing" e che per la serie vorrebbero fare degli stampi per questione di contenimento costi

posto che gli stampi sono antitetici con la volontà di fare la bici "su misura" (a meno di farne diversi, a secondo delle varie taglie), almeno i proto sono fatti con il 3D printing


il peso dipende molto dai componenti e non solo dal telaio

950 grammi (forcella esclusa) per il telaio sono "decorosi" ... il resto è marketing

per confronto, nella MyReV:
- telaio anteriore (quello della ruota motrice) = 1150 grammi
- telaio posteriore = 1426 grammi
... tutto sommato i 950 grammi del telaio del mezzo segnalato non sono da buttare via ;)
 
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view post Posted on 14/1/2020, 15:15     +1   -1

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mi chiedo quei giunti e i foderi posteriori come si comporteranno stressati per fatica. Inolte non mi pare di vedere dei riforzi metallici sui forcellini.
 
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view post Posted on 21/1/2020, 14:05     +1   -1

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Io ho usato la tecnica del 3dprinting per realizzare pezzi unici laminando direttamente sopra la stampa che viene utilizzata come materiale d'anima.
Con una semplice stampante da hobbista a filamento, laminando con resina epossidica sopra il pezzo stampato e stando attenti a non "tirare" troppo il vuoto si possono ottenere dei pezzi eccellenti. Attenzione a calcolare l'offset e il numero di strati che va dedotto dal pezzo stampato.
Una versione raffinata della tecnica è spiegata nel whitepaper in allegato.

Download attachment
3D_Systems___A_new_approach_to_composite_fabrication___Application_Brief_IT.pdf ( Number of downloads: 100 )

 
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view post Posted on 21/1/2020, 14:21     +1   -1
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CITAZIONE (pghori @ 21/1/2020, 14:05) 
Io ho usato la tecnica del 3dprinting per realizzare pezzi unici laminando direttamente sopra la stampa che viene utilizzata come materiale d'anima.
Con una semplice stampante da hobbista a filamento, laminando con resina epossidica sopra il pezzo stampato e stando attenti a non "tirare" troppo il vuoto si possono ottenere dei pezzi eccellenti. Attenzione a calcolare l'offset e il numero di strati che va dedotto dal pezzo stampato.
Una versione raffinata della tecnica è spiegata nel whitepaper in allegato.

grazie della testimonianza, per me molto interessante

se potessi postare qualche foto, sarebbe gradito :)
 
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view post Posted on 21/1/2020, 14:36     +1   -1

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pghori
Interessa anche a me, graditissime foto e approfondimenti in merito. Anche se nel paper parla di SLA e tu parli di FDM mi pare.
L'azienda o meglio l'artigiano https://carbonwasp.com/ usa la stampa FDM www.youtube.com/channel/UCWcEBqrXA7Sl1zIfKpm3MbQ .
 
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view post Posted on 21/1/2020, 15:22     +1   -1
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@pghori
Sicuramente il vuoto con il preimpregnato è il sistema migliore ma la laminazione a freddo, se fatta con un minimo di attenzione, può portare a manufatti altrettanto resistenti seppur magari un poco più pesanti. Ed è una tecnica alla portata un po' di tutti. E non occorre avere una pompa del vuoto, sacchi e sacchetti e una autoclave. La tecnica con stampa 3d delle giunzioni, o anche di un intero telaio e successivo ricoprimento con carbonio secondo me è una delle migliori. Unico difetto è che per avere una finitura perfetta occorre poi rifinire a mano le superfici.
Mi accodo nella richiesta di ulteriori dettagli sulla tecnica utilizzata e soprattutto su che cosa hai realizzato. Stiamo parlando di telai per biciclette o altro?
 
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view post Posted on 3/2/2020, 14:16     +1   -1

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Nel we sono riuscito a recuperare il "megaportaborraccia" (portava quei tubi contenitori impermeabili da 12litri sulla forcella anteriore della moonlander :alienff: ) e a fargli delle foto. :D
Dai ricordi è anche emerso il materiale utilizzato: HIPS per stampanti a filamento.
Marco Ruga non ho mai parlato di prepreg, il manufatto è stato laminato con resina epossidica liquida della Camattini poi fatto indurire dentro sacco a vuoto in un forno artgianale con il ciclo di cura consigliato dal produttore della resina (senza passare i 65 gradi se no l'HIPS degasa). Magari avere a disposizione un autoclave!!

Attached Image: IMG_20200201_1236464

IMG_20200201_1236464

 
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view post Posted on 3/2/2020, 14:17     +1   -1

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scusate..altra foto

Attached Image: IMG_20200201_123636

IMG_20200201_123636

 
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view post Posted on 4/2/2020, 08:39     +1   -1
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pghori

grazie delle immagini che testimoniano come con un po' di inventiva sia possibile ottenere risultati "professional" anche senza scomodare attrezzature da NASA :P

sicuramente una tecnica da tenere in considerazione per realizzare particolare di dimensioni contenute
 
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view post Posted on 4/2/2020, 09:53     +1   -1

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Sicuramente una tecnica estreamente interessante.
CITAZIONE (pghori @ 3/2/2020, 14:16) 
....
Dai ricordi è anche emerso il materiale utilizzato: HIPS per stampanti a filamento.
...

In tempi non sospetti venne fuori quel materiale #entry621441151
E' quello che si scioglie con il limonene, Pare sia la parte nera delle custodie dei cd.

CITAZIONE (recumbent @ 4/2/2020, 08:39) 
....
sicuramente una tecnica da tenere in considerazione per realizzare particolare di dimensioni contenute
....

Non solo, di nuovo in tempi non sospetti #entry620256654
sostanzialmente i pezzi di dimensioni contenute si potrebbero impilare,incollare e poi fasciare per ottenere un telaio. Anche se secondo me avere forme solo simili a tubi sarebbe poco interessante, insomma in sezione invece che solo circolare o ovale o rettangolare con angoli stondati si potrebbero applicare concavità per rendere ancora più rigido il telaio.
 
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view post Posted on 27/4/2020, 13:21     +1   -1
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Proseguo qui visto che mi sembra esserci un filo conduttore …

In una discussione su di un concept di reclinata FWD TD MBB con ruote piccole (MyMiniRev) ipotizzai un telaio fatto con giunzioni stampate in 3D e tubi:

jpg

Per una applicazione di lavoro sto facendo delle ricerche su cose simili … ecco alcuni spunti applicabile per le nostre biciclette:

# praticamente lo stesso approccio ipotizzato sopra, ma per strutture più complesse e con generazione automatica dei nodi:



maggiori info QUI


# lo stesso approccio, declinato in più soluzioni per i nodi, viene applicato in arredi sofisticati:



maggiori info QUI e QUA


# in altri miei messaggi avevo ipotizzato di rinforzare materiali poco strutturali con filamenti di carbonio; questa soluzione vede oggi nuove applicazioni grazie a processi anche automatici di "filament winding":





maggiori info QUI

in pratica, sapendo dove sono le "linee di forza", si va a mettere il filamento di carbonio dove serve, in qualche caso avvalendosi di un'anima "meno nobile" per depositare l'avvolgimento o addirittura avvolgendo il filamento attorno a dei perni messi strategicamente attorno ai cambiamenti di direzione delle linee di forza






# simile al precedente approccio ma con supporti più "importanti":

lightweight_AM_CFRP-e1568637081590

... se AUDI si interessa sul tema, forse ci può essere del "buono" da esplorare ... QUI un documento sul tema


mi rendo conto che alcune di queste tecniche possano sembrare fuori dalla portata di un normale auto-costruttore, ma alcune tecnologie, così come alcuni strumenti di calcolo, sono sempre più alla portata di "non specialisti … chissà che all'interno di qualche FabLab non ci sia la possibilità di trovare qualche appassionato e di provare a sperimentare …

certo è che queste tecniche, tolta forse quella dei nodi stampati per facilitare la giunzione di tubi, sono inapplicabili se non supportate da calcoli che individuino l'andamento delle sollecitazioni, pena un risultato fallimentare e pericoloso

a voi!
 
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view post Posted on 28/4/2020, 08:23     +1   -1

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l'approccio è assai interessante. "Legare" invece di laminare. Mi chiedo se servano processi di cura sottovuoto per realizzazioni DIY, credo che nell'avvolgere il pezzo si riesca a tirare con forza.
Visto le scanalature che si vedono nel documento dell'Audi, per facilitare l'avvolgimento, me le immagino anche su telai di legno. Riprendendo la woody di Federicotrike, invece di dadi e bulloni usare il rowing di carbonio.
 
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