CITAZIONE (bitzo @ 28/4/2020, 09:23)
l'approccio è assai interessante. "Legare" invece di laminare. Mi chiedo se servano processi di cura sottovuoto per realizzazioni DIY, credo che nell'avvolgere il pezzo si riesca a tirare con forza.
Visto le scanalature che si vedono nel documento dell'Audi, per facilitare l'avvolgimento, me le immagino anche su telai di legno. Riprendendo la woody di Federicotrike, invece di dadi e bulloni usare il rowing di carbonio.
Non sarebbe un paradosso utilizzare una tecnica nata per alleggerire le strutture con materiali non propriamente leggeri?
… a meno di non utilizzare legno di balsa … quello leggero, però
Per carità, si può fare, ma allora perché usare un materiale "nobile" come il rowing di carbonio?
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CITAZIONE (pghori @ 28/4/2020, 12:07)
Si, confermo che la "legatura" è molto efficace e facilita anche la corretta impregnazione, è abbastanza facile far passare il rowing in un bagno e poi "strizzarlo" per ottenere una buon rapporto stechiometrico ed evitare il vuoto. A quel punto basterebbe un contenitore con un termometro e una stufetta per favorirne l'indurimento corretto.
Alla base di tutto ci vorrebbe un pò di FEM per capire la distribuzione dei carichi.
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La tua "conferma" è conseguente ad esperienza diretta? Se sì, sarebbe interessante saperne di più - grazie in anticipo
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Il sottovuoto non credo serva o sia applicabile in modo proficuo.
Impegnare e strizzare il rowing non è particolarmente difficile. Nella realizzazione della MyRev ho condiviso un
sistema semplicissimo per ottenere proprio questo.
Serve però definire dei percorsi di avvolgimento praticabili e posizionati dove serve … di qui la necessità di conoscere le forze ed i momenti da applicare in una simulazione che evidenzi le zone sollecitate.
Il "generative design" darebbe indicazioni in questa direzione (sapendo gli sforzi a cui la struttura deve resistere).
Autodesk Fusion 360 ha, tra le altre. anche la funzionalità del generative design.
Questo prodotto di Autodesk è gratuito per uso hobbystico, ma questo "gratis" vale per il CAD (e comunque non è poco).
Per applicazioni più raffinate (es.: generative design, rendering) si paga l'utilizzo; in pratica, al momento del lancio di un calcolo o di un rendering il programma dice quanti "cloud … qualcosa" servono e se si vuole procedere si deve aver comprato quanto basta per arrivare alla fine del processo richiesto. E' un approccio che si usa sempre di più per evitare di pagare licenze costose, passando invece ad un "pay-per-use" (paghi quello che usi).
Ho provato a cercare info ed ad esempio ho trovato uno che si è progettato un violino in 3D printing sfruttando le indicazioni del generative design … ha speso circa 300€ per i calcoli.
Tanto? Poco? Dipende dal risultato a cui si punta e dalle motivazioni … A volte per un hobby si spende ben di più per un gadget che si sa già non verrà mai utilizzato …
Insomma, un approccio su cui riflettere.
Certo se si riuscisse a fare un progetto condiviso serio, allora si potrebbe provare.
Ma vedo che i progetti condivisi sono delle pie illusioni …
Temporeggio ma non mollo
... prima o poi troverò motivazioni ed eventuali soci per esplorare questo approccio
, ci vedi dei tondini da 5 mm ... e magari stai anche pensando di utilizzarli come armatura per una colata di cemento 
(stò a scherzà!)