My-NEXT-rev

consiglio di dare un'occhiata alla pagina facebook www.facebook.com/SottiliRecumbent/; tanti spunti interessanti, complimenti

... peccato che non ci sia stato feeling con BRI ...

L'intorno dei 15kg è "normale" per reclinate senza velleità sportive ed è la conseguenza della componentistica che è corretto utilizzare per ciclo-turismo.

Anche nei trike ci sono esemplari (delle eccezioni) che sfiorano i 10kg, ma la maggior parte è nell'intorno dei 20kg e più.

Quello che sto immaginando per la NEXT è più nella direzione di riduzione pesi, senza puntare esclusivamente su componentistica iper-leggera ... ed iper-costosa (esempio: Slyway ha un modello il cui peso dichiarato, con telaio in alluminio, è intorno agli 8kg ... ma la componentistica utilizzata è quella che per una BDC porterebbe ad un costo della bicicletta completa superiore a 10'000€!).
Questo risultato lo vorrei ottenere attraverso una analisi critica delle soluzioni esistenti, alla quale abbinare magari qualche nuova idea, rimanendo attento ad utilizzare tecnologie comunque alla portata di un auto-costruttore un minimo evoluto. Il tutto supportato da qualche calcolo o simulazione di massima e cercando di non farmi guidare esclusivamente dall'intuito, dalle preferenze e dalla fretta (che non ho, visto che la MyRev è assolutamente ok).

Chiarimento: perché il target è di 8kg?
Il ragionamento che mi ha portato a questo valore è molto empirico:
- una BDC "estrema" può arrivare nell'ordine dei 5kg
- la BDC di mio figlio (~5000€) pesa 6,5kg
- il delta-peso tra una BDC ed una RDC (Reclinata Da Corsa) è tra 1,5 e 2 kg e sta nella natura dei 2 mezzi: nella reclinata ci sono alcune componenti che, a parità di funzione, pesano per forza di più (es.: sedile vs sella)
Tenendo conto che la NEXT sarà probabilmente il mio punto di arrivo come auto-costruttore, penso di poter spendere qualcosina in più sulla componentistica, soprattutto quella che incide di più sul peso e sulle prestazioni (es.: ruote). Quindi 6,5 kg + 1,5 kg = 8 kg
Il riuscirci o meno è la sfida (non "sfiga") che mi sono dato. Se ci riuscirò sarò un auto-costruttore felice e realizzato, altrimenti sarò solo felice.
Nel peggiore dei casi, avrò fatto frullare la testa su un argomento che mi appassiona, passando il mio tempo libero a fare quello che mi è sempre piaciuto fare. "Trust me, I'm an engineer"

grazie Tonino!
sempre utile il tuo "portare alla pratica" le mie elucubrazioni
sono contento che continui a seguire BRI ed a seguire i miei interventi


P.S.: io invece seguo sempre le tue scorribande su Strava e spero che alla tua età io possa poi riuscire ad eguagliarti (non sei vecchio! ... sei "diversamente giovane"! )

QUI avevo recentemente postato alcune verifiche preliminari di cosa un semplice programma di ottimizzazione topologica restituiva come proposta di dove andare a mettere il materiale.



Posto qui qualche immagine di telai di bici tradizionali che sono stati realizzati secondo le indicazioni ricavate dall'ottimizzazione del telaio attraverso il calcolo strutturale avanzato; si tratta di 2 soluzioni molto diverse tra loro:





In questo articolo troverete altre fotografie ...

E' chiaro che non si tratta di tecniche costruttive alla portata di un "auto-costruttore evoluto", ma dimostrano, in modo più o meno esasperato, che può essere utile sapere dove mettere il materiale che costituirà una certa struttura, perché qualche volta l'intuito è ok, ma altre volte prende delle cantonate .

francamente anch'io ...

ho iniziato con la costruzione virtuale, partendo da un carro anteriore completo che si può considerare "tradizionale" per questa architettura

niente di stravolgente, se non l'utilizzo di componentistica dell'ultima generazione che ho trovato su Grabcad
in effetti un esercizio grafico senza grande valore aggiunto al fine progettativo
... sto scaldando i motori

a seguire inizierò ad aggiungere sedile e ruota posteriore per andare a definire meglio il telaio centrale ed il carro posteriore secondo le ultime "pensate"

riporto un paio di immagini nella versione con classica guarnitura compatta 50-34 e pacco pignoni 11-32, gruppo Shimano 105 (sarebbe prefribile arrivare a 36, ma non l'ho trovato)

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e nella versione con mono-corona 46 denti (il pacco pignoni è un 10-42; sarebbe preferibile arrivare a 52, ma non l'ho trovato)

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... to be continued

appena imbastita,
mancano telaio centrale (con sedile integrato che sostituirà quello rappresentato adesso) e "cordini"
... insomma il cuore del concept che sto esplorando, sognando la "NEXT"

In questa fase di "montaggio virtuale" di una ipotetica NEXT mi ritrovo, come al solito, a rivedere in maniera critica un po' tutte le soluzioni possibili ed a cercare o trovare spunti in tante immagini di bici di vario genere.

Seguo con attenzione un paio di realizzazioni in corso su BRI: l'ultima HTH di Marco e quella ad assetto variabile di Gionata. Entrambe hanno alcuni dettagli nelle motivazioni e/o nelle soluzioni che mi piacciono e che vorrei fare miei, forse.
Ma ci sono altre discussioni in corso anche su Velorizontal ...

E poi, andando a cercare su Grabcad modelli 3D utili per l'autocostruzione virtuale a CAD, ho travato questa bici tradizionale con il telaio ipoteticamente realizzato per stampaggio lamiere.
Non si tratta di una soluzione nuovissima, anzi, ma mi ha fatto pensare ad una realizzazioni semplificata di parti in carbonio basata su 2 "pelli" realizzate separatamente e poi unite insieme per incollaggio di superfici piane. Questo approccio potrebbe permettere degli stampi relativamente semplici che, garantendo una finitura superficiale di buon livello per le superfici esterne, semplificano la realizzazione di parti tridimensionali.

Alcune foto; poi magari proverò ad applicare questa tecnica nello specifico del telaio di questa nuova reclinata.







Ad esempio per la forcella si potrebbe partire da 3 parti realizzate come "pelli sottili" in stampo, con l'ausilio del sacco vuoto (che permette di eliminare in modo omogeneo la resina inutile ed in eccesso):



per poi assemblarle tra loro, ottenendo il manufatto completo; un componente con ottime caratteristiche strutturali, pareti sottili, peso contenuto e finitura superficiale ottima nelle parti a vista:



Potrebbe essere interessante prima di tutto per il carro anteriore ...
... ma non solo

Lamiera: la bici tradizionale mostrata ha un telaio in lamiera

Lo spunto potrebbe essere quello di seguire lo stesso approccio, sostituendo la "lamiera de fero" con una pelle di carbonio abbastanza sottile



Chiaramente servono degli stampi in negativo che verranno realizzati partendo da dei modelli in positivo.
Il modo più semplice è quindi quello di avere un modello positivo, certo. Ma in questo caso il modello in positivo potrebbe essere abbastanza semplice da realizzare.
Nel caso di un carro anteriore per un MBB la parte interna è piana ed il modello potrebbe essere ottenuto per taglio del polistirene con filo caldo, ma anche il modello in positivo per le pelli esterne sarebbe facile perché si ridurrebbe ad appoggiare dei "semi-tubi" su di una superficie che si otterrebbe dal taglio precedente.
La possibilità di unire le 2 parti incollandole su una superficie piana ampia quanto basta è uno dei vantaggi principali, permettendo di realizzare separatamente le pelli (che potrebbero essere decisamente sottili) utilizzando il sacco vuoto per ottimizzare il rapporto tessuto/resina.
Se si decide di usare degli stampi in negativo per realizzare in un sol colpo delle strutture cave, è necessario poter unire le due parti di tessuto impregnato sovrapponendole a stampo chiuso (cosa non banale se gli spazi sono limitati) e poi per garantire che il tessuto aderisca alle pareti è necessario mettere dei "palloncini" all'interno; il procedimento in questo caso è abbastanza complesso e non sempre fattibile. Ovviamente scarto l'uso di una autoclave.
Per quanto riguarda il risultato estetico legato a queste "coste", vale il gusto personale. Come sempre è un compromesso.



L'approccio della HTH è chiaro ed è una delle possibili tecniche realizzative.
Mi sembra solo che il risultato non sia esattamente quello atteso, nel senso che c'è ancora molto lavoro di "taglia & cuci" prima di arrivare ad avere un telaio. Certo meno che rivestire un modello in positivo, ma comunque il fatto di dover aggiungere un anima interna, rivestirne le parti esposte (che poi vanno lavorate per essere esteticamente accettabili), creare nervature nella parte posteriore, ecc. ecc. è ancora un bello sbattimento. Infine non mi sembra garantire significative riduzioni di peso.
Ripeto: è uno dei possibili approcci.



La mole di lavoro dipende da quanto si riescono a semplificare gli stampi in positivo.

A meno di utilizzare dei tubi "fatti e finiti", credo che per fare una bici ben rifinita e leggera ci si deve sbattere parecchio.
Forse dovrei concentrarmi proprio sull'utilizzo di tubi "fatti e finiti"

Insomma:
- siamo in diversi a girarci intorno per immaginare soluzioni auto-costruttive migliori di quelle percorse fino ad ora ... ammesso che ci siano e che ne valga la pena ...
- per adesso, purtroppo, nessuno ha ancora trovato il Sacro Graal
- ma proseguire nella ricerca, con proof-of-concept reali o virtuali, fa parte del gioco e mi diverte
- credo nella contaminazione tra diverse linee di pensiero
- e non credo sia una gara a chi è più brillante, ma piuttosto una opportunità di condivisione ... altrimenti nessuno scriverebbe qui delle proprie idee, o leggerebbe delle idee di altri